La programmation d'usinage CNC consiste à écrire le processus d'usinage des pièces, les paramètres du processus, la taille de la pièce, la direction du déplacement de l'outil et d'autres actions auxiliaires (telles que le changement d'outil, le refroidissement, le chargement et le déchargement des pièces, etc.) dans l'ordre de mouvement et dans conformément au format de programmation pour rédiger des feuilles de programme à l'aide de codes d'instruction. le processus de. La liste de programmes écrite est la liste des programmes de traitement.
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Détermination du système de coordonnées de la machine-outil et de la direction du mouvement
Les trois systèmes de coordonnées du mouvement linéaire de la machine-outil X, Y et Z adoptent le système de coordonnées rectangulaires cartésiennes droites, comme illustré dans la Figure 11-6. L'ordre de définition des axes de coordonnées est de déterminer d'abord l'axe Z, puis l'axe X et enfin l'axe Y. Pour les machines-outils qui font tourner la pièce (telles que les tours), la direction de l'outil éloigné de la pièce est la direction positive du regard, la direction droite est la direction positive de l'axe X.
Les trois systèmes de coordonnées des axes de rotation sont respectivement parallèles aux axes de coordonnées X, Y et Z, et la direction avant du filetage droit est considérée comme la direction positive.
Instructions de base pour les tours CNC
1) Format du programme
Le programme de traitement se compose généralement de trois parties : le début du programme, le contenu du programme et la fin du programme.
Le début du programme est le numéro de programme utilisé pour identifier le début du programme de traitement. Le numéro de programme est généralement représenté par le caractère « % » suivi de quatre chiffres.
La fin du programme peut être signalée par les fonctions auxiliaires M02 (fin du programme), M30 (fin du programme, retour au point de départ), etc.
Le contenu principal du programme se compose de plusieurs segments de programme (BLOCK). Le segment de programme est composé d'un ou plusieurs mots d'information. Chaque mot d'information est composé de caractères d'adresse et de lettres de caractères de données. Le mot d’information est la plus petite unité d’instruction. (Quand il n'y a personne pour vous guider, il est très lent pour vous de compter sur vos propres capacités, ou de vous en sortir et d'accumuler petit à petit par vous-même. Si d'autres vous enseignent leur expérience, vous pouvez éviter de nombreux détours.
2) Format des segments de programme
Actuellement, le format de segment de programme d'adresse de mot est couramment utilisé et la norme d'application est JB3832-85.
Ce qui suit est un format typique de segment de programme d'adresse de mot :
N001 G01 X60.0 Z-20.0 F150 S200 T0101 M03 LF
Parmi eux, N001 représente le premier segment de programme
G01―Indique une interpolation linéaire
X60.0 Z-20.0 – représente la quantité de mouvement dans les directions des coordonnées X et Z respectivement
F, S, T – représentent respectivement la vitesse d'avance, la vitesse de broche et le numéro d'outil
M03 – Indique que la broche tourne dans le sens des aiguilles d'une montre
LF – indique la fin du segment de programme
3) Codes de fonction de base dans le système CNC
(1) Numéro de segment de programme : N10, N20…
(2) Fonction de préparation : G00-G99 est une fonction qui permet au dispositif CNC d'effectuer certaines opérations.
Les codes G sont divisés en deux types : les codes modaux et les codes non modaux. Ce qu'on appelle le code modal signifie qu'une fois qu'un certain code G (G01) est spécifié, il est toujours valide jusqu'à ce que le même groupe de codes G (G03) soit utilisé dans le segment de programme suivant pour le remplacer. Le code non modal n'est valide que dans la section de programme spécifiée et doit être réécrit si nécessaire dans la section de programme suivante (comme G04). Le traitement des métaux WeChat mérite votre attention.
un. Commande de positionnement de point rapide G00
La commande G00 est un code modal qui commande à l'outil de se déplacer rapidement du point où se trouve l'outil à la position cible suivante dans le contrôle de positionnement de point. C'est juste pour un positionnement rapide sans exigences de trajectoire de mouvement.
Le format d'écriture de la commande est le suivant : G00. Les collisions ci-dessous sont plus dangereuses.
b. Commande d'interpolation linéaire G01
L'instruction d'interpolation linéaire est une instruction de mouvement linéaire et est également un code modal. Il commande à l'outil d'effectuer un mouvement linéaire avec n'importe quelle pente entre deux ou trois coordonnées par interpolation à la vitesse d'avance F spécifiée (unité : mm/min).
Le format d'écriture de la commande est : G01 X_Z_F_ ; la commande F est également une commande modale, et elle peut être annulée avec la commande G00. S'il n'y a pas de commande F dans le bloc précédant le bloc G01, la machine-outil ne bougera pas. Il doit donc y avoir une commande F dans le programme G01.
c. Instructions d'interpolation d'arc G02/G03 (en utilisant les coordonnées cartésiennes pour juger)
La commande d'interpolation d'arc demande à l'outil d'effectuer un mouvement circulaire dans le plan spécifié à une avance F donnée pour couper le contour de l'arc. Lors du traitement d'un arc sur un tour, vous devez non seulement utiliser G02/G03 pour indiquer le sens horaire et antihoraire de l'arc, et utiliser XZ pour spécifier les coordonnées du point final de l'arc, mais également spécifier le rayon de l'arc.
Le format d'écriture des instructions est : G02/G03 X_Z_R_ ;
(3) Fonctions auxiliaires : utilisées pour spécifier les actions auxiliaires de la machine-outil (telles que le démarrage et l'arrêt de la machine-outil, la direction, le commutateur de liquide de coupe, la direction de la broche, le serrage et le desserrage de l'outil, etc.)
M00－Pause du programme
M01 – Plan de programme suspendu
M02－Fin du programme
M03－Rotation de la broche vers l'avant (CW)
M04－Inversion de broche (CCW)
M05－La broche s'arrête
M06－Changement d'outil dans le centre d'usinage
M07, M08-liquide de refroidissement activé
M09 - Liquide de refroidissement éteint
M10 – serrage de la pièce
M11－Pièce à travailler desserrée
M30 – Fin du programme, retour au point de départ
La commande M05 doit être utilisée entre les commandes M03 et M04 pour arrêter la broche.
(4) Fonction d'avance F
Si la méthode de désignation directe est utilisée, écrivez la vitesse d'avance requise directement après F, comme F1000, ce qui signifie que l'avance est de 1000 mm/min) ; lors du tournage de filetages, de taraudages et de filetage, puisque la vitesse d'avance est liée à la vitesse de broche, le nombre après F est le pas spécifié.
(5) Fonction de broche S
S spécifie la vitesse de broche, comme S800, ce qui signifie que la vitesse de broche est de 800 tr/min.
(6) Fonction outil T
Demandez au système CNC de changer d'outil et utilisez l'adresse T et les 4 chiffres suivants pour spécifier le numéro d'outil et le numéro de compensation d'outil (numéro de décalage d'outil). Les 2 premiers chiffres sont le numéro de série de l'outil : 0~99, et les 2 derniers chiffres sont le numéro de compensation de l'outil : 0~32. Après le traitement de chaque outil, la compensation de l'outil doit être annulée.
Le numéro de série de l'outil peut correspondre au numéro de position de l'outil sur la tête de coupe ;
La compensation d'outil comprend la compensation de forme et la compensation d'usure ;
Le numéro de série de l'outil et le numéro de compensation de l'outil ne doivent pas nécessairement être identiques, mais peuvent être identiques pour plus de commodité.
Dans le dispositif CNC, l'enregistrement du programme est identifié par le numéro de programme, c'est-à-dire que l'appel du programme ou la modification du programme doit être appelé par le numéro de programme.
un. La structure du numéro de programme : O ;
Le nombre après « O » est représenté par 4 chiffres (1 ~ 9999) et « 0 » n'est pas autorisé.
b. Numéro de séquence du segment de programme : ajoutez le numéro de séquence avant le segment de programme, tel que : N ;
Le nombre après « O » est représenté par 4 chiffres (1 ~ 9999) et « 0 » n'est pas autorisé.
Réglage du système de coordonnées de la pièce
La pièce est installée sur le mandrin. Le système de coordonnées de la machine-outil et le système de coordonnées de la pièce ne coïncident généralement pas. Afin de faciliter la programmation, un système de coordonnées pièce doit être établi afin que l'outil puisse être traité dans ce système de coordonnées.
G50XZ
Cette commande spécifie la distance entre le point de départ de l'outil ou le point de changement d'outil et l'origine de la pièce. Les coordonnées X et Z sont la position du point de départ de la pointe de l'outil dans le système de coordonnées de la pièce.
Pour les machines-outils CNC avec fonction de compensation d'outil, l'erreur de réglage de l'outil peut être compensée par le décalage de l'outil, de sorte que les exigences de réglage de la machine-outil ne sont pas strictes.
Méthodes de réglage d'outils de base pour les tours CNC
Il existe trois méthodes de réglage d'outils couramment utilisées : la méthode de réglage d'outil de coupe d'essai, le réglage d'outil avec un dispositif de réglage d'outil de détection mécanique et le réglage d'outil avec un dispositif de réglage d'outil de détection optique.
L'utilisation de G50 UW peut entraîner le déplacement du système de coordonnées, le remplacement des anciennes valeurs de coordonnées par de nouvelles valeurs de coordonnées et le remplacement du système de coordonnées de la machine-outil et du système de coordonnées de la pièce l'un par l'autre. Il convient de noter que dans le système de coordonnées de la machine-outil, la valeur des coordonnées est la distance entre le point central du porte-outil et l'origine de la machine-outil ; tandis que dans le système de coordonnées de la pièce, la valeur des coordonnées est la distance entre la pointe de l'outil et le point d'origine de la pièce.
Heure de publication : 27 mai 2024
