En raison des exigences de haute précision pour les produits transformés, les éléments à prendre en compte lors de la programmation sont :
Tout d’abord, considérons la séquence de traitement des pièces :
1. Percez d'abord des trous, puis aplatissez l'extrémité (pour éviter le retrait du matériau pendant le perçage) ;
2. Tournage grossier d'abord, puis tournage fin (c'est pour garantir la précision des pièces) ;
3. Traitez d'abord les pièces avec de grandes tolérances et traitez les pièces avec de petites tolérances en dernier (c'est pour garantir que la surface des petites tolérances ne soit pas rayée et pour empêcher les pièces de se déformer).
En fonction de la dureté du matériau, choisissez une vitesse de rotation, une avance et une profondeur de coupe raisonnables :
1. Choisissez une vitesse élevée, une avance élevée et une grande profondeur de coupe comme matériau en acier au carbone. Par exemple : 1Gr11, sélectionnez S1600, F0.2, profondeur de coupe 2 mm ;
2. Pour le carbure cémenté, choisissez une vitesse faible, une faible avance et une faible profondeur de coupe. Par exemple : GH4033, sélectionnez S800, F0,08, profondeur de coupe 0,5 mm ;
3. Pour l'alliage de titane, choisissez une vitesse faible, une avance élevée et une faible profondeur de coupe. Par exemple : Ti6, sélectionnez S400, F0.2, profondeur de coupe 0,3 mm. Prenons comme exemple le traitement d'une certaine pièce : le matériau est du K414, qui est un matériau extra-dur. Après de nombreux tests, S360, F0.1 et une profondeur de coupe de 0,2 ont finalement été sélectionnés avant qu'une pièce qualifiée ne soit traitée.
Compétences en matière de réglage des couteaux
Le réglage des outils est divisé en réglage des instruments de réglage des outils et réglage direct des outils. Les techniques de réglage d'outils mentionnées ci-dessous sont des réglages d'outils directs.
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Paramètres d'outils courants
Sélectionnez d'abord le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point d'étalonnage de l'outil et définissez-le comme point zéro. Une fois que la machine-outil revient à l'origine, chaque outil qui doit être utilisé est calibré avec le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point zéro ; lorsque l'outil touche la face d'extrémité droite, entrez Z0 et cliquez sur mesure. La valeur mesurée sera automatiquement enregistrée dans la valeur de décalage de l'outil, ce qui signifie que l'alignement de l'outil sur l'axe Z est correct.
Le réglage de l'outil X est destiné à la coupe d'essai. Utilisez l'outil pour réduire le cercle extérieur de la pièce. Mesurez la valeur du cercle extérieur à tourner (par exemple, X vaut 20 mm) et saisissez X20. Cliquez sur Mesurer. La valeur de décalage de l'outil enregistrera automatiquement la valeur mesurée. L'axe est également aligné ;
Cette méthode de réglage de l'outil ne modifiera pas la valeur de réglage de l'outil même si la machine-outil est mise hors tension et redémarrée. Il peut être utilisé pour produire les mêmes pièces en grande quantité pendant une longue période et il n'est pas nécessaire de recalibrer l'outil après l'arrêt du tour.
Conseils de débogage
Une fois les pièces programmées et le couteau réglé, des essais de découpe et de débogage sont nécessaires pour éviter que les erreurs de programme et les erreurs de réglage des outils ne provoquent des collisions avec la machine.
Vous devez d'abord effectuer un traitement de simulation de course à vide, en faisant face à l'outil dans le système de coordonnées de la machine-outil et en déplaçant la pièce entière vers la droite de 2 à 3 fois la longueur totale de la pièce ; puis démarrez le traitement de simulation. Une fois le traitement de simulation terminé, confirmez que le programme et l'étalonnage de l'outil sont corrects, puis commencez le traitement de la pièce. Traitement, une fois la première pièce traitée, effectuez d'abord une auto-inspection pour confirmer qu'elle est qualifiée, puis trouvez une inspection à temps plein. Ce n'est qu'après que l'inspection à temps plein a confirmé sa qualification que le débogage est terminé.
Traitement complet des pièces
Une fois la première pièce découpée, les pièces seront produites par lots. Cependant, la qualification de la première pièce ne signifie pas que l'ensemble du lot de pièces sera qualifié, car pendant le processus de traitement, l'outil s'usera en raison des différents matériaux de traitement. Si l'outil est mou, l'usure de l'outil sera faible. Si le matériau à traiter est dur, l'outil s'usera rapidement. Par conséquent, pendant le processus de traitement, il est nécessaire de vérifier fréquemment et d'augmenter et de diminuer la valeur de compensation de l'outil en temps opportun pour garantir que les pièces sont qualifiées.
Prenons comme exemple une pièce déjà usinée
Le matériau de traitement est le K414 et la longueur totale du traitement est de 180 mm. Le matériau étant très dur, l'outil s'use très rapidement lors du traitement. Du point de départ au point final, il y aura un léger écart de 10 à 20 mm en raison de l'usure de l'outil. Il faut donc en ajouter artificiellement 10 au programme. ~20 mm, afin de garantir la qualification des pièces.
Les principes de base du traitement : traitement grossier d'abord, éliminer l'excès de matériau de la pièce, puis terminer le traitement ; les vibrations doivent être évitées pendant le traitement ; la dégénérescence thermique pendant le traitement de la pièce doit être évitée. Les vibrations peuvent avoir de nombreuses causes, qui peuvent être dues à une charge excessive ; Cela peut être dû à la résonance de la machine-outil et de la pièce à usiner, ou au manque de rigidité de la machine-outil, ou encore à l'émoussement de l'outil. Nous pouvons réduire les vibrations grâce aux méthodes suivantes : réduisez la quantité d'alimentation transversale et la profondeur de traitement, et vérifiez l'installation de la pièce. Vérifiez si la pince est sécurisée. L'augmentation et la diminution de la vitesse de l'outil peuvent réduire la résonance. Vérifiez également s’il est nécessaire de remplacer l’outil par un neuf.
Conseils pour prévenir les collisions de machines-outils
Les collisions de machines-outils causeront de graves dommages à la précision de la machine-outil et l'impact sera différent selon les différents types de machines-outils. D'une manière générale, l'impact sera plus important sur les machines-outils qui ne sont pas très rigides. Par conséquent, pour les tours CNC de haute précision, les collisions doivent être éliminées. Tant que l'opérateur est prudent et maîtrise certaines méthodes anti-collision, les collisions peuvent être complètement évitées.
Les principales raisons des collisions :
☑ Le diamètre et la longueur de l'outil sont mal saisis ;
☑ Saisie incorrecte des dimensions de la pièce et d'autres dimensions géométriques associées, ainsi que des erreurs dans la position initiale de la pièce ;
☑ Le système de coordonnées de la pièce de la machine-outil est mal réglé ou le point zéro de la machine-outil est réinitialisé pendant le processus d'usinage et change. Les collisions de machines-outils se produisent principalement lors du mouvement rapide de la machine-outil. Les collisions qui se produisent à ce moment-là sont également les plus dangereuses et doivent être absolument évitées. Par conséquent, l'opérateur doit accorder une attention particulière à la phase initiale de l'exécution du programme par la machine-outil et au moment où la machine-outil change d'outil. À ce stade, si une erreur d'édition du programme se produit et que le diamètre et la longueur de l'outil sont mal saisis, une collision se produira facilement. À la fin du programme, si la séquence de rétraction de l'axe CNC est erronée, une collision peut également se produire.
Afin d'éviter la collision ci-dessus, l'opérateur doit faire jouer pleinement les fonctions des cinq sens lors de l'utilisation de la machine-outil. Observez s'il y a des mouvements anormaux de la machine-outil, s'il y a des étincelles, s'il y a des bruits et des sons inhabituels, s'il y a des vibrations et s'il y a une odeur de brûlé. Si une anomalie est découverte, le programme doit être arrêté immédiatement. La machine-outil ne peut continuer à fonctionner qu'une fois le problème de la machine-outil résolu.
Heure de publication : 19 décembre 2023
