Description
Flux : substance chimique qui peut aider et favoriser le processus de soudage, et qui a un effet protecteur et prévient les réactions d'oxydation. Le flux peut être divisé en solide, liquide et gazeux. Il comprend principalement "l'assistance à la conduction thermique", "l'élimination des oxydes", "la réduction de la tension superficielle du matériau à souder", "l'élimination des taches d'huile sur la surface du matériau à souder, l'augmentation de la zone de soudage" et "la prévention de la réoxydation". . Parmi ces aspects, les deux fonctions les plus critiques sont : « l'élimination des oxydes » et la « réduction de la tension superficielle du matériau à souder ».
Sélection du flux La fonction du flux est d'améliorer les performances de soudage et d'améliorer la fermeté du soudage. Le flux peut éliminer les oxydes sur la surface métallique et l'empêcher de continuer à s'oxyder, améliorer l'activité de la soudure et de la surface métallique, augmentant ainsi la capacité de mouillage et l'adhérence.
Le flux comprend un flux acide fort, un flux acide faible, un flux neutre et d'autres types. Les flux couramment utilisés par les électriciens comprennent la colophane, la solution de colophane, la pâte à souder et l'huile à souder, etc. Leur plage applicable est indiquée dans le tableau et ils peuvent être raisonnablement sélectionnés en fonction des différents objets de soudage. La pâte à souder et l'huile à souder sont corrosives et ne peuvent pas être utilisées pour souder des composants électroniques et des circuits imprimés. Après le soudage, les résidus de pâte à souder et d'huile à souder doivent être essuyés. La colophane doit être utilisée comme flux lors de l’étamage des broches des composants. Si le circuit imprimé a été recouvert d'une solution de colophane, aucun flux n'est nécessaire lors du soudage des composants.
Pour les fabricants, il n’existe aucun moyen de tester la composition du flux. Si vous souhaitez savoir si le solvant du flux se volatilise, vous pouvez simplement mesurer la densité. Si la densité augmente beaucoup, on peut conclure que le solvant s'est volatilisé.
Lors du choix du flux, les suggestions suivantes s'adressent aux fabricants :
Tout d’abord, sentez l’odeur pour déterminer au préalable quel type de solvant est utilisé. Par exemple, le méthanol a une odeur relativement faible mais est très étouffant, l’alcool isopropylique a une odeur plus forte et l’éthanol a une odeur douce. Bien que le fournisseur puisse également utiliser un solvant mixte, si on lui demande de fournir un rapport de composition, il le fournira généralement ; cependant, le prix de l’alcool isopropylique est environ 3 à 4 fois supérieur à celui du méthanol. Si le prix est fortement réduit auprès du fournisseur, il peut être difficile de dire ce qu'il y a à l'intérieur.
Deuxièmement, déterminez l’échantillon. C'est également la méthode la plus fondamentale pour de nombreux fabricants pour choisir le flux. Lors de la confirmation de l'échantillon, il convient de demander au fournisseur de fournir un rapport sur les paramètres pertinents et de le comparer avec l'échantillon. Si l'échantillon est confirmé OK, la livraison ultérieure doit être comparée aux paramètres d'origine. Lorsque des anomalies se produisent, la densité, la valeur d'acidité, etc. doivent être vérifiées. La quantité de fumée générée par le flux est également un indicateur très important.
Troisièmement, le marché des flux est mixte. Lors du choix, vous devez avoir une compréhension claire des qualifications du fournisseur. Si nécessaire, vous pouvez vous rendre chez le fabricant pour voir l'usine. S'il s'agit d'un fabricant informel de flux, il a très peur de cet ensemble. Comment utiliser le flux Avant d'introduire la méthode d'utilisation, parlons de la classification des flux. Il peut être divisé en une série de flux non polaires. Celle vendue sur le marché est appelée « huile à souder ». Assurez-vous de le nettoyer après utilisation, sinon il est facile de corroder et d'endommager l'objet soudé.
Un autre type est un flux organique en série, qui peut se décomposer rapidement et laisser des résidus inactifs. Un autre type est un flux en série active à base de résine. Ce type de flux est non corrosif, hautement isolant et présente une stabilité à long terme. La solution la plus couramment utilisée consiste à ajouter un activateur au flux de colophane.
D'une manière générale, la méthode d'utilisation du flux d'aluminium est relativement simple. Tout d'abord, essuyez l'alcool sur la soudure pour éliminer les taches d'huile, puis vous pouvez appliquer le flux sur la surface à souder, puis vous pouvez souder. Mais vous devez vous rappeler de le nettoyer après le soudage, et faire attention à la sécurité lors de l'utilisation, et ne pas le laisser pénétrer dans la bouche, le nez, la gorge et entrer en contact avec la peau. Lorsqu'il n'est pas utilisé, il suffit de le sceller et de le placer dans un endroit frais et aéré.
La clé du soudage de circuits avec des barres d'étain est de nettoyer la zone de soudure, de chauffer et de faire fondre la colophane sur la zone de soudure ou d'appliquer le flux sur l'objet à souder, puis d'utiliser le fer à souder pour l'étamer et le pointer sur la pointe. à souder. Généralement, la colophane est utilisée pour souder de petits composants et le flux est utilisé pour souder de gros composants. La colophane est utilisée sur les circuits imprimés et le flux est utilisé pour le brasage d'une seule pièce.
Instructions:
1. La durée de conservation scellée est de six mois. Veuillez ne pas congeler le produit. La meilleure température de stockage : 18 ℃-25 ℃, la meilleure humidité de stockage : 75 %-85 %.
2. Une fois le flux stocké pendant une longue période, sa densité spécifique doit être mesurée avant utilisation et la densité spécifique doit être ajustée à la normale en ajoutant du diluant.
3. Le flux de solvant est un matériau chimique inflammable. Il doit être utilisé dans un environnement bien ventilé, loin du feu et éviter la lumière directe du soleil.
4. Lorsque vous utilisez du flux dans un réservoir scellé, veillez à ajuster raisonnablement le volume et la pression de pulvérisation en fonction des performances du four à crête ondulée et des caractéristiques du produit.
5. Lorsque le flux est ajouté en continu dans le réservoir scellé, une petite quantité de sédiments s'accumule au fond du réservoir scellé. Plus le temps est long, plus les sédiments s'accumulent, ce qui peut bloquer le système de pulvérisation du four à crête ondulée. Afin d'éviter que les sédiments ne bloquent le système de pulvérisation du four à crête ondulée, affectant le volume et les conditions de pulvérisation et provoquant des problèmes de soudure des PCB, il est nécessaire de nettoyer et d'entretenir régulièrement le système de pulvérisation tel que le réservoir scellé et le filtre. Il est recommandé de le faire une fois par semaine et de remplacer le flux par des sédiments au fond de la cuve hermétique.
Pour les opérations de soudure manuelles :
1. Essayez de ne pas verser trop de flux à la fois, ajoutez et complétez en fonction de la quantité de production ;
2. Ajoutez 1/4 de diluant toutes les 1 heure et ajoutez une quantité appropriée de flux toutes les 2 heures ;
3. Avant les pauses du déjeuner et du soir ou à l'arrêt de l'utilisation, essayez de sceller le flux ;
4. Avant de quitter le travail la nuit, versez soigneusement le flux contenu dans le plateau dans le seau et nettoyez le plateau avec un chiffon propre pour l'utiliser ;
5. Lorsque vous utilisez le flux utilisé hier, ajoutez 1/4 de diluant et plus de deux fois la quantité de nouveau flux qui n'a pas été utilisée, afin que le flux utilisé hier puisse être pleinement utilisé pour éviter le gaspillage.
6. Lors de l'application du flux par pulvérisation ou par moussage, veuillez inspecter régulièrement la pression d'air du compresseur d'air. Il est préférable de filtrer l'humidité et l'huile dans l'air avec plus de deux programmes de dépistage de précision et d'utiliser de l'air comprimé propre, sec, sans huile et sans eau pour éviter d'affecter la structure et les performances du flux.
7. Faites attention au réglage du spray lors de la pulvérisation et assurez-vous que le flux est uniformément réparti sur la surface du PCB.
8. La vague d'étain est plate, le PCB n'est pas déformé et un effet de surface plus uniforme peut être obtenu.
9. Lorsque le PCB étamé est gravement oxydé, veuillez effectuer un prétraitement approprié pour garantir la qualité et la soudabilité.
10. Le flux non scellé doit être scellé avant le stockage. Ne remettez pas le flux utilisé dans l’emballage d’origine pour garantir la propreté du liquide d’origine.
11. Le flux mis au rebut doit être manipulé par une personne dédiée et ne peut pas être déversé à volonté pour polluer l'environnement.
12. Pendant l'opération, il convient d'éviter que la planche nue et le pied des pièces ne soient contaminés par la sueur, les taches sur les mains, la crème pour le visage, la graisse ou d'autres matériaux. Avant que le soudage soit terminé et qu'il ne soit pas complètement sec, veuillez le garder propre et ne pas le contaminer avec vos mains. 13. La quantité de revêtement de flux dépend des exigences du produit. La quantité recommandée de flux pour les panneaux simple face est de 25 à 55 ml/min, et la quantité recommandée de flux pour les panneaux double face est de 35 à 65 ml/min.
14. Lorsque le flux est appliqué par processus de moussage, il est nécessaire de contrôler la densité du flux pour éviter que la structure et les performances du flux ne soient affectées par la volatilisation des solvants dans le flux, l'augmentation de la densité et l'augmentation de la concentration du flux. Il est recommandé de détecter la densité du flux après environ 2 heures de moussage. Lorsque la densité augmente, ajoutez une quantité appropriée de diluant pour l'ajuster. La plage recommandée de contrôle de la densité spécifique est de ±0,01 de la densité spécifique de la spécification originale du liquide. 15. La température de préchauffage du flux, la température recommandée pour le bas d'un panneau simple face est de 75 à 105 ℃ (la température recommandée pour la surface d'un panneau simple face est de 60 à 90 ℃) et la température recommandée pour le bas d'un panneau double face est de 85 à 120 ℃ (la température recommandée pour la surface d'un panneau double face est de 70 à 95 ℃).
16. Pour d'autres précautions, veuillez vous référer à la fiche technique de sécurité des matériaux (MSDS) fournie par notre société.
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Heure de publication : 29 août 2024
